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Con la corrosione s’intende l’erosione del materiale a causa di una reazione con la sostanza circostante. Nei liquidi la corrosione è una reazione elettrochimica, invece l’ossidazione che succede nei gas è una reazione chimica. Con gli scaldaliquidi è sempre bene tenere in considerazione l’eventualità di corrosione, poiché il suo impatto sulla durata della resistenza può essere notevole.
Per la prevenzione della corrosione, la scelta del materiale adatto è un fattore fondamentale, senza sottovalutare il ruolo che altri fattori come ad esempio la potenza superficiale, hanno nella durata delle resistenze utilizzate per scaldare liquidi.

Come già riportato, la principale destinazione d’uso dei riscaldatori per immersione è in sistemi di acqua calda. Le resistenze riscaldanti, essendo componenti che rilasciano calore, sono impiegate in una condizione particolare e sono molto soggette alla sollecitazione della corrosione, rispetto agli altri componenti passivi del sistema.

L’acqua, a contatto con le superfici della resistenza è chiaramente più calda dell’acqua in altre parti del sistema, di conseguenza la corrosione diffusa aumenta come anche la sedimentazione di ”incrostazioni” sulle superfici che trasmettono calore, che a sua volta può causare una corrosione localizzata.
La corrosione diffusa causa raramente la distruzione della resistenza; invece la corrosione localizzata puntiforme può dare luogo al danneggiamento della resistenza in poco tempo. Una volta iniziata la reazione corrosiva, può avanzare molto velocemente, perforando il rivestimento e distruggendo la resistenza.

Le cause della corrosione localizzata possono essere molte: composizione dell’acqua, impurezza e anche i fattori collegati all’uso del sistema. Purtroppo molto spesso è difficile, se non impossibile, prevedere tutti i fattori scatenanti una reazione di corrosione, per questo motivo l’esperienza pratica è la migliore premessa nella stima del pericolo e della probabilità di corrosione. Questo è particolarmente valido per il riscaldamento dell’acqua; nel sistema chiuso il pericolo di corrosione è quasi inesistente, le cause sono ovvie: nell’acqua manca l’ossigeno che favorisce la corrosione e anche la sedimentazione è minima.

Corrosione dell’acciaio comune

L’acciaio è notoriamente un materiale soggetto alla corrosione: già l’umidità relativa dell’aria può causare un sottile strato di ruggine. Così è comprensibile che l’acciaio venga usato solamente in casi limitati per il riscaldamento dei liquidi. Come eccezione possiamo nominare i sistemi chiusi con acqua “morta”, cioè senza ossigeno, in cui l’acciaio resiste bene. A condizione che nel sistema non entri aria o acqua fresca, in quanto questo causerebbe una rapida corrosione e la conseguente distruzione della resistenza

Corrosione di acciai inox e leghe di nichel

Può sorprendere che proprio negli acciai generalmente molto resistenti possano accadere diversi tipi di fenomeni corrosivi, questo comporta un’accurata valutazione della scelta del materiale in base alla destinazione d’uso.
La corrosione diffusa, cioè l’erosione uniforme dell’intera superficie, raramente causa problemi nelle resistenze riscaldanti. Il motivo di ciò è che gli importanti fenomeni di corrosione si presentano solamente in particolari ambienti, come nelle soluzioni di acidi forti e pertanto il fatto è facilmente prevedibile. Negli acciai inox si può verificare in soluzioni acide o di acqua marina, tra le altre cose, la così detta corrosione a bordo grano.

La corrosione di questo tipo si può eliminare con una combinazione adatta di sostanze aggiuntive (es. Ti, Nb) e in questo caso si parla di acciai stabilizzati, oppure mantenendo la quantità di carbonio contenuto nell’acciaio a livelli molto bassi, meno di 0,03 %.Anche le soluzioni di cloruro creano un ambiente molto difficile, dove si innescano frequentemente fenomeni di corrosione, per questo fatto è importante valutarne la presenza nelle applicazioni in quanto già contenuti molto piccoli possono causare una corrosione localizzata. A seconda dello sviluppo dell’erosione, se ne possono identificare diversi tipi: puntiforme, fessurante, sotto tensione. Questi tipi di corrosione sono i più pericolosi poiché l’erosione localizzata avanza velocemente attraverso il rivestimento tubolare e successivamente causa il danneggiamento della resistenza.

La prevenzione della corrosione localizzata si può migliorare attraverso la giusta scelta dei materiali: acciai inox es. AISI 316L arricchiti con il molibdeno sono in questo senso molto migliori degli acciai inox ordinari. Anche con le resistenze in acciaio inox vale quanto menzionato precedentemente: la resistenza riscaldante è normalmente il componente più fortemente caricato e sfruttato del sistema. Il fenomeno di corrosione dipende da così tanti fattori non facilmente controllabili – impurità solubili e non-solubili, correnti di liquidi, etc. – e tante volte solamente la pratica può dare la risposta definitiva sull’idoneità di un materiale.